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sábado, 12 de abril de 2014

Tema 3: "Manejo Seguro de Herramientas."

La prevención de accidentes con herramientas manuales es muy importante por su uso frecuente y a menudo incorrecto.

Este tema despierta la conciencia de los trabajadores respecto a su protección adecuada y a las mejores prácticas para la selección de las herramientas requeridas para la realización del trabajo, el manejo de las herramientas seleccionadas y su correcto almacenamiento y cuidado.
Las herramientas son utensilios que reemplazan a las manos aumentando su capacidad en el trabajo. Estas son un elemento fundamental del trabajo. Las herramientas son aparentemente inofensivas, es allí precisamente donde radica su peligrosidad.

Las herramientas se dividen en cinco grandes grupos, que son:
  1.  De golpe (martillo, combos, etc.)
  2. De corte (cuchillos, guillotinas, sierras, etc.)
  3. De apriete (alicates, caimanes)
  4. De perforación (punzones, taladros)
  5. De guía (destornilladores, llaves)
La mayoría de los accidentes que se producen en el manejo de las herramientas se produce cuando se ocupa una herramienta para una tarea que no ha sido diseñada, como por ejemplo martillar con un alicate.

En general las causas de accidentes en el manejo de herramientas se deben a:
  1. Inapropiada calidad de las herramientas
  2. No usar herramienta apropiada según la tarea
  3. Mal transporte y almacenamiento
Recomendaciones en uso de herramientas:
  • Al usar herramientas de corte la presión y el movimiento de corte se debe hacer hacia fuera.
  • Las mandíbulas de una llave deben quedar perfectamente adaptadas a la cabeza de un perno.
  • No usar prolongaciones hechizas para llaves como tubos u otras llaves.
  • Al usar un serrucho o sierra la pieza a cortar debe sujetarse de forma que no pueda moverse.
  • No usar otra herramienta como martillo.
  • Al usar alicates en trabajo electrico asegurarse del estado de la aislación.
En el caso general de las maquinas, estas poseen en su mayoría tres puntos que son críticos y son:
  • Punto de operación.
  • Transmisores de fuerza motriz.
  • Partes móviles.
Cada maquinaria requiere de ciertos equipos de protección personal, como pueden ser: Ropas de cuero, protector facial, gafas, protección auditiva, etc. Lo importante es que ese requerimiento de seguridad no sea pasado por alto.

Es muy importante que en el manejo de maquinaria tengamos presente las siguientes recomendaciones:
  • No usar ropas demasiado anchas para evitar prendimientos.
  • No llevar anillos, pulseras, cadenillas, o similares.
  • No distraer al operador de maquinarias que presenten un alto riesgo en su operación.
  •  RECORDAR QUE LOS ACCIDENTES CAUSADOS POR MAQUINAS SON GENERALMENTE GRAVES E INCLUSO FATALES

Para desarrollar las competencias en este tema, usted debe apropiarse del conocimiento teórico-practico de los siguientes conceptos:
  1. Tipos y usos de herramientas manuales.
  2. Reconocimiento y valoración de los riesgos generados por el uso de las herramientas manuales.
  3. Procedimientos seguros para la ejecución de trabajo.
  4. Selección.
  5. Inspección.
  6. Uso.
  7. Mantenimiento.
  8. Recambio.
  9. Almacenamiento.
  10. Orden y aseo.
  11. Control de riesgos en el cuerpo y las manos.
  12. Posiciones inadecuadas.
  13. Procedimiento de emergencia en caso de accidentes

Resultados esperados
Con la apropiación del conocimiento teórico-practico de estos conceptos usted estará en capacidad de:
  • Conocer los diferentes tipos de herramientas de operación manual e Identificar los riesgos generados por el uso de esta herramientas.
  • Conocer los métodos y procedimientos seguros de operación de herramientas manuales.
  • Estar en capacidad de seleccionar, usar y mantener adecuadamente las herramientas manuales.
  • Conocer el procedimiento de emergencia en caso de accidentes

Documentación: (Haga click sobre el titulo de cada documento para descargarlo)
  1. Apuntes herramientas manuales 1
  2. Apuntes herramientas manuales 2
  3. Apuntes herramientas manuales 3
  4. Apuntes herramientas manuales 4
  5. Manejo de herramientas y maquinas (Data point)
  6. Normas generales en uso herramientas manuales (Comillas)
  7. Normativa herramientas manuales (UNED)
  8. Notas practicas herramientas manuales (ERGA)
  9. Riesgos en el manejo de herramientas (FREMAP)
  10. Manejo de herramientas (Folleto Colpatria)
  11. Uso herramientas manuales (HA-01)
  12. Explosión Herramientas manuales 1
  13. Explosión Herramientas manuales 2
Para autoevaluar su proceso de aprendizaje con relación a este tema, lo invito a contestar el siguiente cuestionario:


Tornillos Y Pernos

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a.C., empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.
En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó hasta 1946, cuando la organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue empleando la norma de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (Society of Automotive Engineers, SAE).
La rosca métrica tiene una sección triangular formando un ángulo de 60º y cabeza un poco truncada para facilitar el engrase.

Los tornillos los definen las siguientes características:
  1. Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en fracciones de pulgada.
  2. Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
  3. Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
  4. Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados.
  5. Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
  6. Longitud de la caña: es variable.
  7. Tipo de cabeza: en estrella ó phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
  8. Tolerancia y calidad de la rosca.
Cabezas

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no autorizado acceda al interior.
Así, se tienen cabezas de distintas formas:
  • hexagonal redonda o alomada
  • cilíndrica
  • avellanada
  •  cuadrada para llave inglesaranura o entalla
  • Phillips para destornillador
  • agujero hexagonal para llave Allen
  • moleteado para apriete manual

Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que tienen. La Norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los tornillos la calidad a la que pertenecen.
En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal oscila entre M3 y M30, la longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a un máximo según sea su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma esporádica de tornillos de más longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee obtener y con una fijación de dos tuercas por los extremos realizar la fijación que se desee.

Lo invito a apropiarse del conocimiento plasmado en los siguientes archivos:
  1. Capacitación en torques
  2. Tabla de torque standar
  3. Catalogo de tornillos (GUTEMBERTO)
  4. Tornillo (Aporte de Stiven Rodriguez)

miércoles, 2 de abril de 2014

Tapa de Cilindros (Culata) y su servicio

A fin de complementar los conocimientos adquiridos en este tema, lo invito a leer los documentos que se anexan y responda el cuestionario de comprobación de lectura. También lo invito a que realice las evaluaciones propuesta en cada documento.
Prepare en papel estas evidencias de aprendizaje y entréguelas a su instructor en la fecha pactada.
Unidad 6: La culata.
Unidad 7: Desmontaje y servicio de la culata.

jueves, 27 de marzo de 2014

Manual de servicio motor internacional DT 466E y 530E

Este manual ilustra sobre la manera como un fabricante de un producto tan importante-mente útil, complejo y costoso informa los procedimientos de inspección, diagnostico y reparación; así como las recomendaciones, precauciones y advertencias que deben considerarse en la manipulación del producto.

Los invito a la revisión minuciosa de este manual para familiarizarse a consciencia con este tipo de publicaciones, a la vez que confronta los conocimientos generales adquiridos con los específicos presentados por el fabricante de motores Inrnational en su modelo DT466E y 530E.

Haga click en el siguiente enlace para descargar el manual.

Manual de taller motor international DT466E

sábado, 1 de marzo de 2014

Tema: "El motor OTTO de cuatro tiempos"


El motor de combustión interna (MCI) es una maquina que utiliza la energía química que contiene un combustible, para convertirla en calor mediante la combustión del combustible; y aprovecha las condiciones de los productos de combustión para producir energía mecánica.

Es de nuestro especial interés el estudio de los motores de combustión interna que utilizan como combustible el ACPM (aceite combustible para motores), el motor DIESEL; pero para ello es importante que conozca las características del motor a gasolina (motor OTTO), y las diferencias, ventajas y desventaja en comparación con el motor DIESEL.
Para evaluar los logros de su aprendizaje lo invito a: 
  1. Descargue los documentos adjunto.
  2. Lea detenidamente, analice y apropiese del conocimiento que en ellos esta contenido.
  3. Como evidencia de aprendizaje resuelva el cuestionario de ampliación de conocimientos  que se propone al final del documento y entregue a su instructor para su evaluación y calificación. Es importante que al responder los cuestionarios lo haga utilizando "sus palabras" y evite copiar textualmente de los documentos leidos.
Animaciones: (requiere de reproductor de macromedia flash)

miércoles, 26 de febrero de 2014

Actividad de Aprendizaje: Unidades de medida y factores de conversión.

Lo invito a que realice la actividad que se propone, con la cual se pretende que logre adquirir habilidad en el manejo de los factores de conversión correspondientes a las unidades de medida mas utilizadas por el técnico en mantenimiento de motores diesel.
Para el desarrollo de esta actividad se estima un tiempo de 4 horas.

Para adquirir las competencias en este tema usted debe apropiarse del conocimiento teórico-practico de:
  • Unidades de medidas.
Longitud:
Metro (m)
pulgada (pulg) (inch) (in) (“)
milímetro (mm)
milésima de pulgada (milésima) (mils)
Micra (µm)
Masa:
Kilogramo (Kg)
Libra (lb)
Gramo (g)
Tiempo:
Segundo (s)
Minuto (min)
Milisegundo (ms)
Temperatura:
Grado centígrado (ºC)
Grado Fahrenheit (ºF)
Presión:
Libras por pulgada cuadrada (Lb/in2) (psi)
Kilogramo por metro cuadrado (Kg/m2)
Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg/cm2)
Atmosfera (atm)
Pascal (pa)
Kilopascal (Kpa)
Megapascal (Mpa)
Presión barométrica a nivel del mar (bar)
Hectopascal (hpa)
Potencia:
Caballo de fuerza (hp)
Caballo vapor (CV)
Vatio (W)
Kilovatio (KW)
Torque:
Kilogramo-metro (Kg-m)
Libra-pie (lb-ft)
Newton-metro (N-m)
Densidad:
Kilogramo por litro (Kg/l)
Kilogramo por metro cubico (Kg/m3)
Gramo por centímetro cubico (g/cm3)
Gramo por litro (g/l)
Voltaje:
Voltio (V)
Milivoltio (mV)
Kilovoltio (kV)
Resistencia electrica:
Ohmio (Ω)
Mili ohmio (mΩ)
Kilo ohmio (KΩ)
Volumen:
Pulgada cubica (in3)
Centímetro cubico (cm3)
Decímetro cubico (dm3)
Litro (l)
Mililitro (ml)
Velocidad:
Kilometro por hora (Km/h)
Milla por hora (mi/h)
Metro por segundo (m/s)
Centímetro por segundo (cm/s)
Flujo:
Galones por hora (gal/h)
Litros por hora (l/h)
Mililitro por segundo (ml/s)
Fuerza:
Newton (N)
Kilogramo (Kgf)
Libra (lbf)
Consumo de combustible:
Galones por milla (gal/mi)
Litros por kilometro (l/km)
Galones por hora (gal/h)
Litros por hora (l/h)
  • Factores de conversión:
1 m = 1000 mm
1 m = 100 cm
1 m = 10 dm
1 m = 3.28 ft
1 Km = 1000 m
1 mi = 1.61 Km
1 mm = 1000 µm
1 pulg = 25.4 mm
1 pulg = 2.54 cm
1 pulg = 1000 mils
1 mils = 25.4µm
1 Kg = 1000 g
1 Kg = 2.204 lb
1 kgf = 9.8 N
1 Kgf = 2.204 lbf
1 min = 60 s
1 h = 60 min
1 hp = 745.7 W
1 hp = 1.01 CV
1 gal = 3.79 l
1 l = 1 dm3
1 l = 1000 cc =1000 cm3
1 l = 1000 ml
1 ml = 1cc = 1 cm3
1 m3 = 1000 l
1 KW = 1000 W
1 kV = 1000 V
1 V = 1000 mV
1 A = 1000 mA
1 bar = 100000 pa
1 bar = 1.02 atm
1 bar = 14.5 psi
1 atm = 14.7 psi
1 Kpa = 1000 pa
ºF = 1.8 ºC + 32
ºC = (ºF – 32)/1.8

Para realizar la actividad propuesta proceda a descargar el documento guia de actividad que seguidamente se anexa. (Haga click sobre el titulo de la actividad para descargarla)
Guia de actividad "Unidades de medida y factores de conversión"

Como ayuda y complemento tambien lo invito a visitar la web "convertworld.com", haciendo click en el siguiente enlace:
http://www.convertworld.com/es/presion/Bar.html

jueves, 20 de febrero de 2014

"Medir y verificar magnitudes en un motor diesel"

Son muchas las magnitudes que un mecánico de mantenimiento de motores diesel necesita considerar, medir y/o verificar en el ejercicio de su profesión. Igualmente necesita conocer perfectamente las unidades de medida en las que se debe expresar cada una de esas magnitudes. Por nombrar algunas destacadas:
1. Longitud: Diámetro, espesor, holgura, profundidad, altura, largo, ancho, grosor,...
2. Masa: De aire, combustible, lubricante, refrigerante, componentes metálicos rotativos,…
3. Tiempo: retardo de inyección, retardo de encendido, avance de llama, combustión, …
4. Temperatura: refrigerante, lubricante, combustible, aire admisión, ambiente,..
5. Presión: combustible, lubricante, fluidos hidráulicos, aire de admisión, barométrica,…
6. Potencia: desarrollada por el motor.
7. Torque: de apriete de pernos y tornillos, desarrollado por el motor.
8. Densidad: de lubricante, refrigerante, combustible aire admisión,…
9. Voltaje: de alimentación de sensores y actuadores
10. Ohmniaje: resistencia eléctrica en circuitos de sensores y actuadores.
11. Volumen: Aire, refrigerante, combustible, lubricante, depósitos, desplazamiento, cilindrada,..
12. superficie: de contacto, de transferencia de calor, expuestas, de actuación de fuerzas,…
13. Velocidad: lineal de traslación del vehículo, rotacional de componentes del motor,…
14. Viscosidad: del lubricante, del combustible.

Para desarrollar las competencias en este tema usted debe apropiarse del conocimiento teórico-practico de:
1. Sistemas de unidades: Concepto, antecedentes, sistemas utilizados, sistema vigente, autoridades.
2. Magnitudes físicas: concepto, fundamentales del SI, derivadas del SI.
3. Unidades de medidas: Concepto, estandarizadas por SI.
4. Patrones de medida: concepto, estandarizados por SI.
5. Medición: concepto, normas y procedimientos, tipos, errores y sus causas.
6. Instrumentos de medición: concepto, utilizados en mantenimiento de motores diesel, características, tipos, recomendaciones de uso y mantenimiento.
7. Manejo de información: presentación de informes, conversión de unidades, elaboración de tablas y esquemas.

Para apoyarlo en la apropiación de este conocimiento lo invito a que revise, analice y estudie los siguientes archivos: (Periódicamente se estará adicionando archivos a esta lista)