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viernes, 24 de octubre de 2014

Cuándo y cómo hacerle mantenimiento a su vehículo...!




Bastantes consejos prácticos sobre el  momento de hacerles servicio a algunas partes de mayor desgaste en los vehiculos, los síntomas que presentan y los arreglos que corresponden en cada caso.

¿Cuándo cambiarle piezas a su vehiculo y cuáles son parte del mantenimiento regular? ¿Frenos, suspensión, lubricantes, líquidos refrigerantes, embrague, filtros, correas, rodamientos?

 Cada vez que hacemos alguna acción de manejo sobre el vehiculol, la gran mayoría de sus componentes trabajan. Unos son de larga vida, otros son de consumo rápido, algunos de ciclo intermedio. Pero inexorablemente, todos se van desgastando hasta cuando dejan de funcionar.

 Los concesionarios de todas las marcas obligan –so pena de perder las garantías– a revisiones periódicas, escalonadas más por capricho que por un evidente tiempo de trabajo cumplido por las piezas. Y, claro está, motivando las visitas al taller que generan costos importantes en esas inspecciones que no son siempre necesarias y, a veces, causan más problemas que remedios en los carros.

Llegando a una época de vacaciones es cuando muchos le echan una mirada a su vehículo con miras a un viaje o lo pueden hacer debido a las primas del medio año, bien vale la pena hacerles un repaso a los servicios necesarios, explicar los síntomas que los exigen de manera inmediata y los remedios adecuados para que la máquina siga funcionando, además de los tiempos tentativos de estos procedimientos.  
Los estimados de vida útil son eso, estimados, y para nada se comprometen en caso de que alguna pieza no cumpla con los ciclos de vida que pensamos. Son apenas una referencia.

Una vez que su vehículo ha salido de la protectora rutina de la garantía, usted tiene que ponerle mucha mayor atención al mantenimiento porque el vehículo acumula cada vez más uso y los arreglos pueden ser facturas de alto monto si no se hacen correctivos preventivos oportunos. 
 

El estudio sobre este tema lo realizaremos siguiendo algunos manuales de fabricantes de vehículos Diesel a manera de ejemplo practico, apropiandonos del conocimiento que buscamos.
Manuales de fabricantes:

martes, 2 de septiembre de 2014

Evaluación y diagnostico del bloque y componentes del conjunto movil

Después de estudiar este tema, practicar con herramientas y equipo de taller adecuados y haciendo uso de los manuales del fabricante, el aprendiz estará en capacidad de :
  1. Realizar el taller teórico que se propone como evidencia de aprendizaje.
  2. Limpiar, inspeccionar y medir (evaluar y diagnosticar) exactamente todos los componentes del bloque y los elementos móviles del motor.
  3. Tomar decisiones de cuando los elementos del motor estudiados se pueden mandar a rectificar, o cuando se deben cambiar.
  4. Con las bases de mantenimiento preventivo y correctivo deberá prevenir y corregir algunas fallas en el motor.
  5. Contestar con sus palabras el cuestionario propuesto como evidencia de aprendizaje, el cual encontrara al final de la unidad 12 del libro guía.
Lo invito a descargar los documentos adjuntos, en los cuales encontrara información adicional sobre este tema para mayor profundización de su conocimiento.



miércoles, 13 de agosto de 2014

Tapa de Cilindros (Culata) y su servicio

A fin de complementar los conocimientos adquiridos en este tema, lo invito a leer los documentos que se anexan y responda el cuestionario de comprobación de lectura. También lo invito a que realice las evaluaciones propuesta en cada documento.
Prepare en papel estas evidencias de aprendizaje y entréguelas a su instructor en la fecha pactada.
Unidad 6: La culata.
Unidad 7: Desmontaje y servicio de la culata.

martes, 12 de agosto de 2014

El motor diesel de cuatro tiempos

El funcionamiento del motor Diesel se diferencia esencialmente del motor Otto en la forma de realizar la mezcla aire-combustible, en el modo de producirse el encendido de la mezcla, y en el desarrollo de la combustión.

En el motor Diesel la mezcla se lleva a cabo en el interior del cilindro y la combustion se inicia por auto encendido de la mezcla.

Se necesita de dos vueltas del cigüeñal para realizar los cuatro tiempos del ciclo de funcionamiento del motor diesel.

En esta ocasión los temas de estudio son sobre las características del motor Diesel, Constitución del motor diesel, Ciclo de trabajo en el motor diesel, Detalles de los procesos de compresión y de combustión en el motor diesel, detalles sobre como se realiza el intercambio de gases en el motor diesel, el concepto de sobrealimentación y otros no menos importantes por lo cual debe apropiarse del conocimiento que le permita dar respuestas a cuestiones como:

¿Donde se prepara la mezcla aire-combustible en un motor de ciclo Diesel?

¿Como se produce el encendido de la mezcla en un motor Diesel?

¿Por que se necesitan relaciones de compresión altas en un motor Diesel?

¿Como se desarrolla la combustión de la mezcla en un motor Diesel?

¿Que ventajas tiene la sobrealimentación en un motor Diesel?

¿Que diferencias existen entre un motor Diesel y un motor Otto?

Descarga el documento que se anexa y preparate para el próximo encuentro en el taller de motores diesel. "Unidad 3: El motor diesel de cuatro tiempos"

martes, 29 de julio de 2014

Tema 3: "Manejo Seguro de Herramientas."

La prevención de accidentes con herramientas manuales es muy importante por su uso frecuente y a menudo incorrecto.

Este tema despierta la conciencia de los trabajadores respecto a su protección adecuada y a las mejores prácticas para la selección de las herramientas requeridas para la realización del trabajo, el manejo de las herramientas seleccionadas y su correcto almacenamiento y cuidado.
Las herramientas son utensilios que reemplazan a las manos aumentando su capacidad en el trabajo. Estas son un elemento fundamental del trabajo. Las herramientas son aparentemente inofensivas, es allí precisamente donde radica su peligrosidad.

Las herramientas se dividen en cinco grandes grupos, que son:
  1.  De golpe (martillo, combos, etc.)
  2. De corte (cuchillos, guillotinas, sierras, etc.)
  3. De apriete (alicates, caimanes)
  4. De perforación (punzones, taladros)
  5. De guía (destornilladores, llaves)
La mayoría de los accidentes que se producen en el manejo de las herramientas se produce cuando se ocupa una herramienta para una tarea que no ha sido diseñada, como por ejemplo martillar con un alicate.

En general las causas de accidentes en el manejo de herramientas se deben a:
  1. Inapropiada calidad de las herramientas
  2. No usar herramienta apropiada según la tarea
  3. Mal transporte y almacenamiento
Recomendaciones en uso de herramientas:
  • Al usar herramientas de corte la presión y el movimiento de corte se debe hacer hacia fuera.
  • Las mandíbulas de una llave deben quedar perfectamente adaptadas a la cabeza de un perno.
  • No usar prolongaciones hechizas para llaves como tubos u otras llaves.
  • Al usar un serrucho o sierra la pieza a cortar debe sujetarse de forma que no pueda moverse.
  • No usar otra herramienta como martillo.
  • Al usar alicates en trabajo electrico asegurarse del estado de la aislación.
En el caso general de las maquinas, estas poseen en su mayoría tres puntos que son críticos y son:
  • Punto de operación.
  • Transmisores de fuerza motriz.
  • Partes móviles.
Cada maquinaria requiere de ciertos equipos de protección personal, como pueden ser: Ropas de cuero, protector facial, gafas, protección auditiva, etc. Lo importante es que ese requerimiento de seguridad no sea pasado por alto.

Es muy importante que en el manejo de maquinaria tengamos presente las siguientes recomendaciones:
  • No usar ropas demasiado anchas para evitar prendimientos.
  • No llevar anillos, pulseras, cadenillas, o similares.
  • No distraer al operador de maquinarias que presenten un alto riesgo en su operación.
  •  RECORDAR QUE LOS ACCIDENTES CAUSADOS POR MAQUINAS SON GENERALMENTE GRAVES E INCLUSO FATALES

Para desarrollar las competencias en este tema, usted debe apropiarse del conocimiento teórico-practico de los siguientes conceptos:
  1. Tipos y usos de herramientas manuales.
  2. Reconocimiento y valoración de los riesgos generados por el uso de las herramientas manuales.
  3. Procedimientos seguros para la ejecución de trabajo.
  4. Selección.
  5. Inspección.
  6. Uso.
  7. Mantenimiento.
  8. Recambio.
  9. Almacenamiento.
  10. Orden y aseo.
  11. Control de riesgos en el cuerpo y las manos.
  12. Posiciones inadecuadas.
  13. Procedimiento de emergencia en caso de accidentes

Resultados esperados
Con la apropiación del conocimiento teórico-practico de estos conceptos usted estará en capacidad de:
  • Conocer los diferentes tipos de herramientas de operación manual e Identificar los riesgos generados por el uso de esta herramientas.
  • Conocer los métodos y procedimientos seguros de operación de herramientas manuales.
  • Estar en capacidad de seleccionar, usar y mantener adecuadamente las herramientas manuales.
  • Conocer el procedimiento de emergencia en caso de accidentes

Documentación: (Haga click sobre el titulo de cada documento para descargarlo)
  1. Apuntes herramientas manuales 1
  2. Apuntes herramientas manuales 2
  3. Apuntes herramientas manuales 3
  4. Apuntes herramientas manuales 4
  5. Manejo de herramientas y maquinas (Data point)
  6. Normas generales en uso herramientas manuales (Comillas)
  7. Normativa herramientas manuales (UNED)
  8. Notas practicas herramientas manuales (ERGA)
  9. Riesgos en el manejo de herramientas (FREMAP)
  10. Manejo de herramientas (Folleto Colpatria)
  11. Uso herramientas manuales (HA-01)
  12. Explosión Herramientas manuales 1
  13. Explosión Herramientas manuales 2
Para autoevaluar su proceso de aprendizaje con relación a este tema, lo invito a contestar el siguiente cuestionario:


viernes, 25 de julio de 2014

Tornillos Y Pernos

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a.C., empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.
En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó hasta 1946, cuando la organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue empleando la norma de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (Society of Automotive Engineers, SAE).
La rosca métrica tiene una sección triangular formando un ángulo de 60º y cabeza un poco truncada para facilitar el engrase.

Los tornillos los definen las siguientes características:
  1. Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en fracciones de pulgada.
  2. Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
  3. Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
  4. Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados.
  5. Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
  6. Longitud de la caña: es variable.
  7. Tipo de cabeza: en estrella ó phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
  8. Tolerancia y calidad de la rosca.
Cabezas

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no autorizado acceda al interior.
Así, se tienen cabezas de distintas formas:
  • hexagonal redonda o alomada
  • cilíndrica
  • avellanada
  •  cuadrada para llave inglesaranura o entalla
  • Phillips para destornillador
  • agujero hexagonal para llave Allen
  • moleteado para apriete manual

Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que tienen. La Norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los tornillos la calidad a la que pertenecen.
En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal oscila entre M3 y M30, la longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a un máximo según sea su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma esporádica de tornillos de más longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee obtener y con una fijación de dos tuercas por los extremos realizar la fijación que se desee.

Lo invito a apropiarse del conocimiento plasmado en los siguientes archivos:
  1. Capacitación en torques
  2. Tabla de torque standar
  3. Catalogo de tornillos (GUTEMBERTO)
  4. Tornillo (Aporte de Stiven Rodriguez)

viernes, 18 de julio de 2014

Manual de servicio motor internacional DT 466E y 530E

Este manual ilustra sobre la manera como un fabricante de un producto tan importante-mente útil, complejo y costoso informa los procedimientos de inspección, diagnostico y reparación; así como las recomendaciones, precauciones y advertencias que deben considerarse en la manipulación del producto.

Los invito a la revisión minuciosa de este manual para familiarizarse a consciencia con este tipo de publicaciones, a la vez que confronta los conocimientos generales adquiridos con los específicos presentados por el fabricante de motores Inrnational en su modelo DT466E y 530E.

Haga click en el siguiente enlace para descargar el manual.

Manual de taller motor international DT466E